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열분해 반응기는 열분해 설비에서 매우 중요한 부품입니다. 주로 폐타이어와 플라스틱을 운반하는 데 사용됩니다. 열분해 반응기가 지속적으로 가열되면, 타이어와 플라스틱은 계속해서 오일 가스를 생성하며 열분해될 것입니다. 석유가스가 열분해된 후에는 열분해 반응기 내에 카본 블랙과 강철선이 남게 됩니다. 우리 모두가 알고 있듯이, 열분해 시설은 폐타이어와 플라스틱을 고온으로 가열하여 오일가스, 불응축성 가스, 카본블랙으로 전환시키는 환경 친화적인 장비로, 이를 통해 폐기물을 재사용 가능한 자원으로 변환시킵니다. 환경 오염 문제를 해결할 뿐만 아니라 사회에 재생 가능한 자원을 제공하는 것이기도 합니다. 그 주요 기능은 열분해 반응기를 통해 이루어집니다.
열분해 공장 및 최종 제품
처리 용량에 따라 DOING 열분해 반응기는 하루에 10톤, 12톤, 15톤 규모의 세 가지 유형으로 나뉩니다.
탱크의 크기에 따라 다음과 같이 구분됩니다: 2.6m x 6.6m, 2.8m x 6.6m, 2.8m x 7.5m입니다.
구조에 따라 열분해 반응기는 절연 시스템, 탱크 가열 시스템, 전달 시스템, 냉각 공기 시스템, 슬래그 배출 시스템으로 나눌 수 있다.
아웃소싱과는 별개로, 열분해 반응기의 절연 시스템도 존재합니다. 단열 시스템 내부에는 탱크 가열 시스템이 설치되어 있습니다. 열분해 탱크의 입구와 출구에는 전송 시스템이 설치되어 있다. 단열 시스템의 왼쪽과 오른쪽에는 각각 냉기 시스템을 위한 자연 공기 유입구와 공기 배출구가 설치되어 있습니다.
그렇다면 열분해 반응기는 정확히 어떻게 작동하는 걸까요?
열분해 반응기의 주요 부분
먼저, 열분해 반응기의 공급이 완료되면 탱크 내부가 균일하게 가열되도록 하기 위해 회전 시스템이 48.57의 속도비를 가진 4kw 감속기를 통과하여 150초에 한 번씩 탱크를 균일하게 가열합니다.
가열 과정에서 열분해 반응기의 탱크는 가열됨에 따라 팽창하고 수축합니다. 탱크는 안정적인 구조를 통해 공급 입구 쪽으로 효과적으로 이동시킬 수 있으므로, 후단 부분이 팽창하면서 발생할 수 있는 공기 누출 현상을 방지할 수 있으며, 버퍼 탱크와의 연결 부분에서도 문제가 발생하지 않습니다. 이를 통해 열분해 반응기의 안전성이 향상됩니다.
2. 온도가 상승함에 따라 반응기 내의 원료들은 열분해 반응을 일으킨다. 온도가 약 200℃에 도달했을 때, 온도가 너무 빠르게 상승하면 2단계 버너를 꺼서 열분해 반응기 내의 온도가 천천히 상승하도록 해야 합니다.
3. 열분해 반응기 내의 온도가 200~300℃에 도달했을 때가 최적의 오일 생산 단계입니다. 이 시기에는 가장 많은 양의 오일이 생성되며, 온도 상승 속도도 가장 빠릅니다. 이 단계는 약 4시간 동안 지속되며, 이 시간 동안 열분해 반응기의 온도를 일정하게 유지하는 것이 매우 중요합니다.
4. 원유 생산량이 줄어들면 열분해 반응기 내의 온도는 원유가 더 이상 생성되지 않을 때까지 섭씨 300도에서 340도 사이로 상승한다. 이 단계는 강철선에 남아 있는 기름을 정제하는 과정입니다.
5. 모든 석유 및 가스의 정제가 완료되면, 열분해 반응기를 냉각시켜야 합니다. 방법은 배기 가스를 냉각시키기 위해 오른쪽 하단 모서리의 밸브를 열어 15kW의 공기 흐름을 이용하여 8,400~15,200 m³/h의 공기를 유도 흡입 팬을 통해 열분해 반응기로 끌어들이는 것입니다. 이때 고온의 공기가 열분해 반응기 내부에서 동시에 배출됩니다. 이 열교환 시스템을 이용하면 열분해 반응기는 4~5시간 내에 빠르게 냉각될 수 있습니다. 열분해 반응기를 위한 이러한 운영 방식은 작업 효율성을 높이고 생산 시간을 절약할 수 있습니다. 위에는 열분해 반응기의 주요 구성 요소들입니다.
전 세계 곳곳에 열분해 설비가 설치되어 있습니다
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