Angesichts des starken Wachstums der Automobilindustrie werden jedes Jahr 50 bis 55 Prozent des Rohgummis für die Herstellung von Reifen verwendet. Autos sollten ihre Reifen alle 30.000 bis 50.000 Kilometer austauschen. Auf diese Weise entstehen jährlich 17 Millionen Tonnen Abfallreifen. Abfallreifen sowie Kunststoffe und Gummi sind widerstandsfähig gegen natürliche Zersetzungsprozesse und benötigen daher Hunderte von Jahren, bevor sie den Pflanzenwuchs im Boden beeinträchtigen. Sie beansprucht Flächen landwirtschaftlicher Nutzung, begünstigt die Ausbreitung bestimmter Krankheiten (z. B. Denguefieber) und zerstört die Vegetation. Wird es als Brennstoff verwendet oder verbrannt, werden in den umliegenden Feldern keine Pflanzen mehr wachsen. Daher ist es für die Umwelt von großer Bedeutung, einen effizienten und umweltfreundlichen Weg zur Entsorgung von alten Reifen zu finden.
Anlage zur Pyrolyse von Altreifen
Um einen umweltfreundlichen Weg zur Verarbeitung von Altreifen zu entwickeln, haben wir entsprechende Verfahren entwickelt Pyrolyseanlage Zur Entsorgung von Altreifen. Auf diese Weise lässt sich nicht nur die Entsorgung von alten Reifen bewältigen, sondern es können auch wertvolle Produkte gewonnen werden – wie Kraftstofföl, Kohlenstoffschwarz und Stahlseil für verschiedene kommerzielle Zwecke. Es handelt sich um ein Projekt mit geringen Investitionskosten, aber hohem Nutzen.
Wie entsorgt man alte Autoreifen?
Anlage zur Pyrolyse von Altreifen – Altreifen werden in Kraftstofföl umgewandelt
Führen Sie die alten Reifen mithilfe eines automatischen oder manuellen Füllsystems in den Reaktor ein und verschließen Sie die Einfüllöffnung sorgfältig, um ein Austreten von Gasen zu verhindern.
2. Anschließend wird der Reaktor mithilfe von Kohle, Holzkohle, Brenngas, Holz usw. als Heizmaterialen erhitzt. Der Reaktor wird allmählich erhitzt, und wenn die Temperatur etwa 250 °C erreicht, entsteht Ölgas.
Das aus dem Reaktor austretende Pyrolyseölgas gelangt anschließend in ein Kondensationssystem, wo es zu flüssigem Öl wird. Wir verwenden einen neuartigen Kondensator, der die Effizienz bei der Ölgewinnung verbessern und die Ölproduktion auf das Höchstmaß erhöhen kann.
4. Das Gas, das unter Normaldruck nicht verflüssigt werden kann, wird so konzipiert, dass es über Sicherheitsvorrichtungen wieder in das Verbrennungssystem zurückgeführt wird. Es kann recycelt und als Brennstoff zur Beheizung des Reaktors verwendet werden, wodurch Energie im gesamten Betriebsprozess eingespart wird.
5. Nach Beendigung der Ölproduktion wird die Temperatur des Reaktors abgesenkt. Wenn die Temperatur auf 40 °C fällt, werden der Kohlenstoffschwarz und das Stahlseil entweder automatisch oder manuell abgegeben.
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